封面 书名页 版权页 编委会 前言 目录页 第3篇 直弧形板坯连铸机械设备 1 钢包回转台 1.1 钢包回转台的功能 1.2 钢包回转台的类型及特点 1.2.1 单臂回转式钢包回转台 1.2.2 直臂式钢包回转台 1.2.3 连杆式（蝶式）钢包回转台 1.3 钢包回转台组成及结构 1.3.1 升降臂 1.3.2 回转支座 1.3.3 回转支承 1.3.4 固定底座 1.3.5 回转驱动装置 1.3.6 回转锁定装置 1.3.7 基础锚固件 1.3.8 钢包加盖装置 1.3.9 液压回转接头及电气滑环 1.3.10 平台走梯及防护罩 1.3.11 钢包回转台机上配管 1.4 钢包回转台主要技术参数 1.4.1 承载能力 1.4.2 冲击系数 1.4.3 回转半径 1.4.4 回转速度 1.4.5 升降行程和升降速度 1.5 钢包回转台设计计算 1.5.1 载荷条件 1.5.2 强度计算 1.5.3 回转电机容量计算 1.6 钢包回转台试运转 1.6.1 空负荷试运转 1.6.2 满负荷试运转 1.7 钢包回转台的操作及常见故障处理 1.7.1 操作人员 1.7.2 操作运转约束条件 1.7.3 操作运转方法简介 1.7.4 常见故障处理 1.8 钢包回转台的维护 1.8.1 重要焊接结构件 1.8.2 地脚螺栓等高强度螺栓 1.8.3 钢包回转台基础 1.8.4 回转驱动装置 1.8.5 钢包回转台回转支承轴承和钢包加盖回转支承轴承 1.8.6 回转锁定装置 1.8.7 推力轴承和关节轴承 1.8.8 钢包称量装置 1.8.9 钢包加盖装置 1.8.10 回转台润滑系统 1.8.11 液压系统 参考文献 2 中间罐 2.1 中间罐的功能 2.2 中间罐的工作原理、设备组成、类型及特点 2.2.1 工作原理 2.2.2 设备组成 2.2.3 类型及特点 2.3 中间罐盖 2.4 中间罐本体 2.4.1 本体结构 2.4.2 主要技术参数 2.4.3 内腔几何尺寸 2.5 中间罐钢流控制装置 2.5.1 滑动水口 2.5.2 塞棒装置 2.5.3 水口快换装置 2.6 中间罐钢液加热技术 2.6.1 等离子体加热技术 2.6.2 通道式感应加热技术 2.6.3 中间罐等离子体加热和通道式感应加热技术的比较 2.7 中间罐装配的检查、维护及吊运 2.7.1 中间罐装配的检查和维护 2.7.2 中间罐装配的运送与吊装 参考文献 3 长水口装卸装置 3.1 长水口装卸装置的主要性能参数 3.1.1 升降行程 3.1.2 前后移动行程 3.1.3 倾翻角度 3.1.4 旋转角度 3.1.5 顶紧力 3.1.6 随动功能 3.2 长水口装卸装置的型式及设备组成 3.2.1 长水口装卸装置（一） 3.2.2 长水口装卸装置（二） 3.3 长水口装卸装置的操作、检修与维护 3.3.1 长水口安装、更换操作 3.3.2 长水口的快换操作 3.3.3 运转操作规程 3.3.4 检修与维护 参考文献 4 中间罐车 4.1 中间罐车的功能 4.2 中间罐车主要技术参数及设计要求 4.3 中间罐车的类型 4.4 中间罐车的组成及结构 4.4.1 行走装置 4.4.2 升降装置 4.4.3 对中及称量装置 4.4.4 其他装置 4.5 中间罐车设计计算 4.5.1 行走传动装置计算 4.5.2 升降传动装置计算 4.6 中间罐车的试运转 4.6.1 空负荷试运转 4.6.2 负荷试运转 4.7 中间罐车的操作规程及故障处理 4.7.1 操作规程 4.7.2 故障处理 4.8 设备的检修、维护及安全 4.8.1 重要部位的检修与维护 4.8.2 经常性检查与维护 4.8.3 大修检查 4.8.4 设备故障处理 4.8.5 安全注意事项 参考文献 5 其他浇钢设备 5.1 中间罐预热装置和浸入式水口预热装置 5.1.1 中间罐预热装置和浸入式水口预热装置设计条件 5.1.2 中间罐预热装置 5.1.3 浸入式水口预热装置 5.2 操作箱回转架 5.2.1 操作箱回转架的用途 5.2.2 操作箱回转架组成及结构 5.2.3 设备的维护及安全注意事项 5.3 钢包浇注操作平台和钢包滑动水口操作平台 5.3.1 钢包浇注操作平台 5.3.2 钢包滑动水口操作平台 5.4 钢液及熔渣盛接设备和生产操作物料箱 5.4.1 钢液熔渣盛接设备 5.4.2 生产操作物料箱 5.5 浇钢设备工作运行的控制方法 参考文献 6 结晶器 6.1 结晶器的功能 6.2 结晶器的分类 6.2.1 按结晶器结构分类 6.2.2 按连铸机机型分类 6.3 结晶器组成及结构 6.3.1 组合式框架 6.3.2 宽面铜板装配 6.3.3 窄面插入件 6.3.4 夹紧装置 6.3.5 宽面足辊和窄面足辊装配 6.3.6 调宽装置 6.3.7 结晶器盖板 6.3.8 结晶器冷却水 6.3.9 结晶器的润滑 6.4 结晶器主要参数确定 6.4.1 结晶器主要技术参数 6.4.2 结晶器内腔尺寸的确定 6.4.3 结晶器长度的确定 6.4.4 结晶器铜板厚度的确定 6.4.5 结晶器冷却水量与水流速的确定 6.5 结晶器主要设计计算 6.5.1 夹紧装置夹紧力计算 6.5.2 夹紧释放装置用液压缸计算 6.5.3 宽面足辊的强度和挠度计算 6.5.4 调宽装置行程确定 6.5.5 调宽装置电机功率计算 6.5.6 铜板紧固螺栓计算 6.6 结晶器装配、调整及运转 6.6.1 结晶器使用前的检查 6.6.2 结晶器调整和对中特别事项 6.6.3 结晶器主要故障 参考文献 7 结晶器振动装置 7.1 结晶器振动装置功能和振动方式分类 7.1.1 结晶器振动装置的功能 7.1.2 液压振动装置与机械振动装置的比较 7.1.3 结晶器振动方式分类 7.2 以往的结晶器振动装置 7.2.1 短臂四连杆振动装置 7.2.2 四偏心轮振动装置 7.3 新的双缸式液压振动装置 7.3.1 板式导向双单元液压振动装置 7.3.2 滚轮导向双单元液压振动装置 7.3.3 双缸式液压振动装置液压伺服系统 7.3.4 双缸式液压振动装置电气控制系统 7.4 双缸式液压振动装置使用与维护 7.4.1 在线振动状况检测 7.4.2 日常维护 7.5 双缸式液压振动装置有关计算 7.5.1 振动单元液压缸作用力计算 7.5.2 缓冲弹簧作用力确定 7.5.3 直弧形板坯连铸机液压振动装置计算实例 参考文献 8 铸坯诱导设备 8.1 概述 8.1.1 铸坯诱导设备的功能 8.1.2 板坯连铸生产对铸坯诱导设备的要求 8.2 铸坯诱导设备设计的基本条件 8.2.1 辊子布置原则 8.2.2 辊子设计注意事项 8.2.3 铸坯诱导装置安装与更换 8.2.4 辊子设计条件 8.2.5 辊子轴承润滑 8.2.6 介质系统流速及管径 8.3 支撑导向段 8.3.1 支撑导向段的功能 8.3.2 支撑导向段组成及结构 8.3.3 支撑导向段主要参数 8.3.4 支撑导向段有关计算 8.3.5 支撑导向段的装配、调整及运转 8.4 扇形段 8.4.1 扇形段的功能 8.4.2 扇形段的型式 8.4.3 扇形段的组成及结构 8.4.4 扇形段有关计算 8.5 板坯连铸机传动装置 8.5.1 传动装置的功能 8.5.2 传动装置组成及结构 8.5.3 传动装置设计注意事项 8.6 基础框架 8.6.1 基础框架的功能、类型与结构 8.6.2 基础框架有关计算 8.7 蒸汽排出装置 8.7.1 蒸汽排出装置的功能 8.7.2 蒸汽排出装置组成及结构 8.7.3 蒸汽排出管路压力损失 8.8 其他设备 8.8.1 扇形段更换吊具及抽出导轨 8.8.2 维修走梯和密封室 8.8.3 扇形段更换导轨设计注意事项 8.8.4 扇形段在线吊具设计注意事项 8.8.5 维修走梯设计注意事项 8.8.6 密封室设计注意事项 8.9 铸坯诱导设备安装与维护 参考文献 9 切割设备 9.1 火焰切割机 9.1.1 火焰切割机的功能 9.1.2 火焰切割机发展及型式 9.1.3 火焰切割机组成及结构 9.1.4 影响切割速度的因素 9.1.5 火焰切割机操作方式及切割程序 9.1.6 清渣及烟气除尘 9.2 切头搬出装置 9.2.1 台车牵引式切头搬出装置 9.2.2 斜溜槽式切头搬出装置 参考文献 10 引锭设备 10.1 概述 10.2 下装引锭系统 10.2.1 下装引锭系统组成及结构 10.2.2 两种离线式引锭存放装置 10.3 上装引锭系统 10.3.1 上装引锭系统组成和特点 10.3.2 引锭系统有关计算 10.3.3 上装引锭系统安装、调整及试运转 10.4 辊缝测量仪 10.4.1 辊缝仪的功能 10.4.2 辊缝仪工作原理及技术参数 参考文献 11 出坯及精整设备 11.1 概述 11.1.1 连铸机后部出坯系统 11.1.2 板坯冷却精整系统 11.2 后部设备能力计算 11.3 去毛刺机 11.3.1 去毛刺机的功能 11.3.2 去毛刺机的常见型式 11.3.3 去毛刺机组成及结构 11.3.4 去毛刺机有关计算 11.3.5 设计中应注意的几个问题 11.4 自动标记设备 11.4.1 标记设备的发展及型式 11.4.2 标记设备组成及结构 11.5 板坯横移设备 11.5.1 横移台车 11.5.2 推钢机 11.5.3 移载机 11.6 堆垛机/卸垛机 11.6.1 堆垛机/卸垛机的功能 11.6.2 堆垛机/卸垛机的类型 11.7 板坯称量装置 11.7.1 板坯称量装置的功能 11.7.2 板坯称量装置工作原理与设备结构 11.7.3 称重传感器容量计算 11.8 转盘 11.8.1 转盘的功能 11.8.2 转盘工作原理与设备结构 11.8.3 转盘主要技术参数 11.9 升降挡板及固定挡板 11.10 辊道 11.10.1 辊道的功能及种类 11.10.2 辊道的结构特点 11.10.3 辊道设计计算 11.11 火焰清理机 11.11.1 L-TEC公司的火焰清理机 11.11.2 与宽厚板坯连铸机配套的火焰清理机 11.11.3 对中装置 11.11.4 除尘设备 11.12 局部清理输送机 11.13 翻钢机 11.14 快速硫印设备 11.14.1 硫印原理及方法 11.14.2 硫印的工作流程 11.14.3 硫印设备的构成及主要性能参数 11.14.4 试样处理块数确定 11.15 不锈钢板坯修磨设备 11.15.1 不锈钢修磨生产流程 11.15.2 不锈钢修磨设备的组成 参考文献 12 中间罐维修场设备 12.1 概述 12.2 中间罐冷却维修台 12.2.1 中间罐冷却维修台的功能 12.2.2 中间罐冷却维修台的发展及形式 12.2.3 中间罐冷却维修台组成与结构 12.2.4 中间罐冷却维修台主要参数 12.2.5 中间罐冷却维修台立柱稳定性计算 12.2.6 中间罐冷却维修台安装顺序与安装精度 12.3 中间罐冷却设备 12.3.1 中间罐冷却设备的功能 12.3.2 中间罐冷却设备的发展及形式 12.3.3 中间罐冷却设备组成与结构 12.3.4 中间罐冷却设备主要参数和规格的确定 12.3.5 中间罐冷却设备安装顺序 12.4 中间罐冷却热气排出系统 12.4.1 中间罐冷却热气排出系统的功能 12.4.2 中间罐冷却热气排出系统的型式 12.4.3 中间罐冷却热气排出系统组成与结构 12.4.4 中间罐冷却热气排出系统风机能力计算 12.4.5 中间罐冷却热气排出系统安装与调整 12.5 中间罐倾翻系统 12.5.1 中间罐倾翻系统的功能 12.5.2 中间罐倾翻系统的发展与设备形式 12.5.3 中间罐倾翻系统设备 12.6 中间罐维修辅助设备 12.6.1 大型搅拌机车及搅拌机 12.6.2 中间罐胎膜 12.6.3 中间罐喷涂机 12.6.4 切砖机及排水装置 12.7 滑动水口维修设备 12.7.1 滑动水口拆装车 12.7.2 滑动水口翻转机 12.7.3 滑动水口放置架 12.8 中间罐干燥装置 12.8.1 中间罐干燥装置的功能 12.8.2 中间罐干燥装置结构形式 12.8.3 直燃式中间罐干燥装置 12.8.4 蓄热式中间罐干燥装置 12.8.5 中间罐干燥装置主要参数 12.9 中间罐主要维修设备能力计算 12.9.1 前提条件 12.9.2 中间罐维修设备工位数量计算 参考文献 13 机械维修场设备 13.1 概述 13.2 机械维修场设备平面布置和更换周期 13.2.1 机械维修场设备平面布置 13.2.2 主要设备更换周期 13.3 主要设备每月维修台数、维修流程及维修周期 13.3.1 主要设备每月维修台数 13.3.2 每月维修台数计算方法 13.3.3 结晶器维修流程、维修周期和各维修设备占用时间 13.3.4 支撑导向段维修流程、维修周期和各维修设备占用时间 13.3.5 扇形段维修流程、维修周期和各维修设备占用时间 13.3.6 辊子维修流程、维修周期和各维修设备占用时间 13.4 维修设备数量、作业率确定 13.4.1 维修设备数量计算公式 13.4.2 结晶器维修设备台数确定与作业率计算 13.4.3 支撑导向段维修设备台数及作业率 13.4.4 扇形段维修设备台数及作业率 13.4.5 吊车台数及作业率 13.5 结晶器铜板与各种辊子备件数量的确定 13.5.1 连铸机主要设备的必要台数 13.5.2 按一年需要量确定结晶器铜板备件的数量 13.5.3 结晶器至扇形段各种辊子备件数量的确定 13.6 结晶器维修设备 13.6.1 结晶器主要维修设备种类的变迁 13.6.2 结晶器维修对中试验台 13.6.3 吊具 13.6.4 结晶器铜板升温试验台 13.6.5 其他设备 13.7 弯曲段维修设备 13.7.1 弯曲段主要维修设备种类的变迁 13.7.2 厚钢板焊接框架弯曲段维修对中台 13.7.3 弯曲段翻转台 13.7.4 弯曲段喷淋水试验台 13.7.5 箱形焊接框架弯曲段维修试验台 13.7.6 扇形段1+2（弯曲段）对中和喷嘴检查台 13.7.7 弯曲段辊子维修设备 13.7.8 结晶器/弯曲段清洗台 13.7.9 其他设备 13.8 扇形段维修设备 13.8.1 扇形段主要维修设备种类的变迁 13.8.2 厚钢板焊接框架扇形段整体维修对中试验台 13.8.3 厚钢板焊接框架扇形段内弧维修对中台 13.8.4 扇形段内弧吊运、翻转吊具及内弧翻转台 13.8.5 厚钢板焊接框架扇形段喷嘴检查及水压试验台 13.8.6 箱型焊接框架扇形段维修试验台 13.8.7 箱型焊接框架扇形段对中台 13.8.8 扇形段吊具 13.8.9 扇形段辊子维修设备 13.8.10 扇形段清洗台 13.8.11 扇形段其他维修设备 13.9 机械维修专用设备 13.9.1 在线对弧样板 13.9.2 设备过跨车 参考文献 14 液压系统设备 14.1 板坯连铸设备液压技术简述 14.2 板坯连铸设备液压执行机构 14.2.1 浇注平台设备液压执行机构 14.2.2 主机本体设备液压执行机构 14.2.3 引锭收集及输送设备液压执行机构 14.2.4 出坯及精整设备液压执行机构 14.2.5 离线维修设备液压执行机构 14.3 板坯连铸机液压系统液压介质 14.4 板坯连铸机生产和机械设备对液压系统的要求 14.5 板坯连铸机主要液压系统 14.5.1 连铸机主机设备液压系统液压站 14.5.2 连铸机主机设备液压系统主要回路 14.5.3 钢包滑动水口液压系统控制回路 14.5.4 结晶器液面控制液压系统回路 14.5.5 结晶器振动液压伺服系统控制回路 14.5.6 板坯连铸设备其他液压系统主要控制回路 14.6 板坯连铸机液压系统设备的安装 14.6.1 安装前提条件 14.6.2 安装前准备 14.6.3 液压设备的安装 14.6.4 管道制作与安装 14.6.5 管道系统的冲洗 14.7 连铸液压系统运转要领 14.7.1 液压装置通用运转要领 14.7.2 连铸机液压装置试车要领 参考文献 15 润滑系统设备 15.1 板坯连铸机干油集中润滑系统 15.1.1 板坯连铸机干油集中润滑系统的分类 15.1.2 板坯连铸机干油润滑脂的选择 15.1.3 板坯连铸机干油润滑系统的设计计算与说明 15.1.4 板坯连铸机干油集中润滑系统设备的安装与调试 15.2 板坯连铸机油气润滑系统 15.2.1 油气润滑简述 15.2.2 板坯连铸机油气润滑的应用 参考文献 第4篇 直弧形板坯连铸自动化设备 1 综述 1.1 连铸机生产线自动化现状 1.2 连铸机自动化控制功能和项目 1.2.1 连续铸钢的原理与生产流程 1.2.2 板坯连铸自动化控制项目 1.3 自动化设备及控制系统的组成 1.3.1 连铸机电气设备 1.3.2 连铸机自动化系统控制装置 1.4 连铸机的系统控制 1.4.1 工作方式 1.4.2 运转模式 1.5 电气室、操作室及操作站设置 1.5.1 电气室 1.5.2 操作控制室 1.5.3 操作站 1.6 电信设施 1.6.1 行政电话系统 1.6.2 调度电话系统 1.6.3 工业有线对讲扩音系统 1.6.4 无线对讲通信 1.6.5 工业电视监视系统 1.6.6 火灾自动报警及消防联动控制系统 1.7 电缆的敷设及特殊控制要求 1.7.1 电缆选型及敷设 1.7.2 特殊控制技术 2 连铸机供配电系统 2.1 供电电压标准 2.2 供电负荷及计算 2.2.1 供电负荷 2.2.2 供电负荷计算 2.2.3 动态无功功率补偿 2.3 供电方式、输电效率及安全保障 2.3.1 供电方式 2.3.2 输电效率和安全保障 2.4 供电路由、馈电分配 2.4.1 供电路由 2.4.2 馈电分配 2.5 断电自动保护装置 2.5.1 UPS交流不间断电源 2.5.2 UPD直流不间断电源 2.6 防雷及接地系统 2.6.1 防雷系统 2.6.2 接地系统 2.7 构划供配电系统时的注意事项 3 电气传动控制系统 3.1 电气传动控制系统构成及状况 3.1.1 电气传动控制系统构成 3.1.2 电气传动控制系统状况 3.2 电气传动的电力装备及控制项目 3.2.1 连铸机电气传动电力装备 3.2.2 连铸机电气传动主要控制项目 3.3 保证电气传动自动化的检测元器件 3.4 电气传动控制装置 3.4.1 MCC马达控制中心 3.4.2 交流变频调速控制器 3.4.3 交流伺服控制器 3.5 电气传动的操作方式 3.6 板坯连铸机主要设备传动控制技术的应用 3.6.1 钢包回转台电气传动控制 3.6.2 中间罐车电气传动控制 3.6.3 引锭车、链式输送机、引锭卷扬电气传动控制 3.6.4 结晶器振动装置电气传动控制 3.6.5 结晶器调宽装置电气传动控制 3.6.6 连铸机扇形段电气传动控制 3.6.7 火焰切割机电气传动控制 3.6.8 切割区辊道电气传动控制 3.6.9 出坯区各类辊道电气传动控制 3.6.10 出坯区各类铸坯输送设备电气传动控制 3.6.11 推钢机和垛板台控制 3.7 电气传动设计中的共性问题及关键技术 3.7.1 减少电机起动冲击的保护技术 3.7.2 交流变频装置的选型 3.7.3 电气传动的控制形式 3.7.4 传动控制中的负载平衡和负载分配技术 3.7.5 传动对铸坯内部质量的影响及消除措施 4 自动化控制装置——PLC控制站 4.1 PLC可编程序控制器 4.1.1 可编程序控制器概述 4.1.2 连铸机上常用的几种PLC可编程序控制器 4.2 PLC控制站的配置和系统组成 4.2.1 PLC控制站配置 4.2.2 PLC控制站主要控制功能 4.2.3 PLC控制站通讯功能 4.3 PLC控制系统软件编制 4.3.1 编程软件和用户程序 4.3.2 编程环境和编程语言 4.4 PLC控制电源和I/O模块供电电源的配置 5 自动化仪表设备 5.1 常规检测和控制仪表 5.1.1 重量检测仪表 5.1.2 温度检测仪表 5.1.3 压力检测仪表 5.1.4 流量检测仪表 5.1.5 拉速检测仪表 5.1.6 液位检测仪表 5.1.7 执行控制仪表 5.2 过程参数检测和控制 5.2.1 钢液温度检测 5.2.2 钢液熔渣流出检测仪 5.2.3 钢液和铸坯重量检测 5.2.4 结晶器钢液位检测和控制 5.2.5 一次冷却（结晶器冷却）过程参数检测和控制 5.2.6 二次冷却过程参数检测和控制 5.2.7 铸坯长度检测和定长切割自动控制 5.2.8 氩气流量检测和控制 5.3 过程参数检测仪表及传感器的技术指标 5.3.1 仪表测量范围 5.3.2 仪表精度 5.3.3 仪表分辨率 5.3.4 仪表动态响应 5.3.5 仪表使用环境 5.3.6 仪表安装条件 6 计算机控制系统 6.1 板坯连铸机分级控制 6.1.1 L0级检测和设备驱动级 6.1.2 L1级基础自动化级 6.1.3 L2级生产过程控制级 6.1.4 L3级生产管理控制级 6.2 L1级基础自动化 6.2.1 现场检测和驱动设备 6.2.2 自动化控制装置 6.2.3 HMI人机界面——监视操作站 6.2.4 EWS工程师工作站 6.2.5 便携式PC编程器 6.2.6 基础自动化级的通讯 6.2.7 连铸机FDAS数据采集和快速数据分析系统 6.3 L2级过程自动化 6.3.1 L2过程控制级主要功能 6.3.2 L2过程控制级硬件配置 6.3.3 L2过程控制级软件组成 6.3.4 优化过程控制数学模型及应用 6.4 L3级连铸生产管理和控制 6.4.1 连铸生产管理级计算机系统功能 6.4.2 L3级管理计算机和炼钢、连铸及轧钢过程计算机信息传递 6.4.3 炼钢—连铸生产管理系统 6.4.4 连铸坯热装—直接轧制生产管理系统 6.5 连铸机计算机控制系统一体化设计 6.5.1 计算机系统一体化硬件结构 6.5.2 计算机系统一体化操作系统的统一 6.5.3 计算机系统一体化应用软件的统一 7 网络技术和系统控制 7.1 网络技术 7.1.1 计算机网络结构 7.1.2 局域网的拓扑结构和介质访问控制协议 7.1.3 局域网的互联技术 7.1.4 局域网的分层控制 7.2 系统控制 7.2.1 连铸机工作方式和运转模式 7.2.2 增强连铸机生产过程自动化程度 7.2.3 连铸机特殊设备的控制 7.3 连铸机自动化控制技术的发展前景 7.3.1 连铸机控制技术的新进展 7.3.2 检测仪表和检测技术的发展状况 7.3.3 数学模型及人工智能技术的发展应用前景 参考文献 第5篇 设备安装与设备管理 1 板坯连铸设备安装 1.1 设备安装重要性 1.2 板坯连铸设备安装技术发展 1.3 设备安装工艺流程 1.4 施工准备 1.4.1 组织及技术准备 1.4.2 工机具及材料准备 1.4.3 场地准备 1.4.4 安装测量控制网设置 1.5 基础处理及设备基础垫铁安装 1.5.1 基础检查验收 1.5.2 基础处理 1.5.3 设备基础垫板安装 1.6 主要设备安装 1.6.1 设备开箱检查 1.6.2 浇注平台区域设备安装 1.6.3 结晶器振动区域设备安装 1.6.4 扇形段区域设备安装 1.6.5 上装引锭系统区域设备安装 1.6.6 出坯区域设备安装 1.6.7 中间罐维修区域设备安装 1.6.8 机械维修区域设备安装 1.7 单体设备试运转 1.7.1 单体设备试运转的必要性 1.7.2 单体设备试运转的目的 1.7.3 单体设备试运转的先决条件 1.7.4 单体设备试运转的基本要求 1.7.5 主要单体设备试运转 参考文献 2 设备管理 2.1 钢铁企业设备管理现状 2.1.1 设备管理概述 2.1.2 设备管理的发展 2.1.3 我国钢铁企业设备管理现状 2.2 板坯连铸设备管理的重点 2.2.1 板坯连铸设备概述 2.2.2 板坯连铸设备前期管理 2.2.3 板坯连铸设备后期管理 2.3 EAM介绍 2.3.1 什么是EAM 2.3.2 EAM的特点 2.3.3 EAM在国内外的应用 2.3.4 实施EAM的成功因素 2.3.5 EAM解决方案供应商 参考文献 彩插 ..更多