C

D

D

[解析] 本题主要考查的知识点为浇注系统的组成。
[要点透析] 浇注一般包括外浇道、直浇道、横浇道、内浇道等。

B

[解析] 本题主要考查的知识点为自由锻的基本工序中镦粗的应用。
[要点透析] 镦粗的应用：制造高度小、截面大的盘类工件，如齿轮、圆盘等；作为冲孔前的准备工序，以减小冲孔深度；增加某些轴类工件的拔长锻造比，提高力学性能、减少各向异性。

D

[解析] 本题主要考查的知识点为模锻件图的绘制中冲孔连皮的概念。
[要点透析] 锤上模锻不能锻出通孔，而必须在孔内保留一层金属层，称为冲孔连皮，冲孔连皮锻后需在压力机上去除。

C

[解析] 本题主要考查的知识点为焊接工艺的优缺点。
[要点透析] 焊接存在的问题是：焊接接头的组织和性能与母材相比会发生变化；容易产生焊接裂纹等缺陷；焊接后会产生残余应力与变形。

B

D

[解析] 本题主要考查的知识点为刀具材料的特点。
[要点透析] 在生产中使用最多的刀具材料是高速钢和硬质合金。

A

A

[解析] 本题主要考查的知识点为分度运动的概念。
[要点透析] 分度运动是当加工若干个完全相同的均匀分布表面时，使表面成形运动得以周期地连续进行的运动。

D

[解析] 本题主要考查的知识点为钻床加工工艺的用途。
[要点透析] 轴中心孔是在车床上利用尾座夹持中心钻加工而成的。

A

[解析] 主要考查的知识点为砂轮各磨料的适用范围。
[要点透析] 钢玉常用于磨削碳钢材料工件；碳化硅常用于磨削铸铁、耐火材料、硬质合金等；人造金刚石常用于磨削宝石、陶瓷等高硬度材料；立方氮化硼常用于磨削难加工材料。

D

[解析] 本题主要考查的知识点为成形法加工的定义及适用场合。
[要点透析] 成形法是指与齿轮齿槽形状完全相符的成形刀具加工齿形的加工方法。常用的成形法加工有铣齿加工。

A

D

[解析] 本题主要考查的知识点为机械加工经济精度的定义及特点。
[要点透析] 没有绝对的成本最低的加工方法，任何一种加工方法只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削用量进行加工，加工精度都能提高，但成本也随之上升。

双液淬火法  水淬油冷

压力焊  钎焊

外联系传动链  内联系传动链

造型  制芯(次序任意)

镗刀的旋转  镗刀或工件的直线移动

外圆磨床  无心外圆磨床

定位  设计

定位元件  夹紧元件

支承钉  支承板

平面  孔

酸性焊条与碱性焊条相比，两者性能有很大的差别：
   (1)碱性焊条的力学性能好。同一强度等级的结构钢焊条中，碱性焊条的塑性和韧性比酸性焊条高得多。
   (2)碱性焊条的焊缝金属抗裂性能好，碱性焊条的焊缝金属含氢量低，而焊缝金属中的散氢是造成裂纹的重要因素。
   (3)碱性焊条工艺性能差，酸性焊条工艺性能好。碱性焊条里含有氟石，不利于稳弧。碱性焊条的飞溅大，工艺性能差。

电焊条上药皮的主要作用如下：
   (1)药皮中的稳弧剂可以使电弧稳定燃烧，飞溅少，焊缝成形好。
   (2)药皮中有造气剂，熔化时释放的气体可以隔离空气，保护电弧空间。药皮中的造渣剂熔化后产生熔渣。熔渣覆盖在熔池上可以保护熔池。
   (3)药皮中有脱氧剂、合金添加剂，通过冶金反应，可以去除有害杂质。添加合金元素，可以改善焊缝的力学性能。碱性焊条中的氟石CaF₂可以通过冶金反应去氢。

(1)粗加工时切削用量的选择原则：首先应选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床功率和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。
   (2)精加工时切削用量的选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具寿命的前提下尽可能选用较高的切削速度。

机床由以下部分组成：
   (1)执行件：执行机床运动的部件。
   (2)动力源：为机床提供运动和动力的装置。
   (3)传动装置：传递动力和运动的装置。
   (4)支承件：用于安装和支承其他固定的或运动的部件，承受其重力和切削力。
   (5)控制系统：用于控制各工作部件的正常工作，主要是电气控制系统。
   (6)冷却系统：用于对加工工件、刀具及机床的某些发热部位进行冷却。
   (7)润滑系统：用于对机床的运动副进行润滑，以减少摩擦、磨损和发热。
   (8)其他装置：如分度、转位、定位机构、操纵机构、排屑装置、自动测量装置、自动上下料装置、砂轮修整器和自动换刀装置等。

(1)完全定位：指不重复地限制了工件的六个自由度的定位。
   (2)不完全定位：指根据工件的加工要求，有时并不需要限制工件的全部自由度的定位。
   (3)欠定位：指根据工件的加工要求，必须限制的自由度没有完全被限制的定位。
   (4)过定位：指工件必须限制的自由度被两个或两个以上的定位元件重复限制的定位。

(1)粗加工前、后的热处理工序：安排在粗加工之前进行的如正火、退火、调质和时效处理等热处理工序，可改善粗加工时材料的加工性能，减少车间之间的运输工作量。粗加工后安排的如人工时效、退火等热处理工序，有利于粗加工后的残余应力的消除；对于结构复杂的铸件，如机床床身、立柱等，则应在粗加工前后都要进行时效处理。
   (2)精加工前、后的热处理工序：安排在半精加工后、精加工前的热处理工序，如淬火、渗碳淬火、氰化和氮化等，可改善工件的材料力学性能。变形较大的热处理，如渗碳淬火应安排在精加工磨削前进行，以便在精加工磨削时纠正热处理的变形。变形较小的热处理，如氮化等可安排在精加工后。调质处理有时也可安排在精加工前进行。

当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，工序尺寸及其公差的计算相对来说比较简单。其计算顺序是：先确定各工序的加工方法，然后确定该加工方法所要求的加工余量及其所能达到的精度，再由最后一道工序逐个向前推算，即由零件图上的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图上的尺寸。工序尺寸的公差都按各工序的经济精度确定，并按“人体原则”确定上、下偏差。故计算如下表：
   

(1)画尺寸链图如下图所示，
   
   封闭环205±0.1
   增环355±0.05
   减环H
   (2)计算
   H的基本尺寸：由205=355-H，得H=150
   下偏差：+0.1=0.05-EIH
   得EIH=-0.05
   上偏差：-0.1=-0.05-ESH
   ESH=+O.05
   故H=150±0.05mm